23
PATRON
TEMATU
Hale Przemysłowe 2016
infolinia 801 500 100, www.hormann.pl
Hörmann Polska sp. z o.o.
Sposób organizacji przestrzeni przedstawiony na rys. 5. może być
zastosowany np. przy projektowaniu parkingu albo rozmieszczaniu
regałów w strefie składowania magazynu. W ostatnim przypadku
sytuację komplikują słupy konstrukcji nośnej hali [3].
Naturalnie treści przedstawione w niniejszym opracowaniu nie mogą,
z wielu względów, wyczerpać zagadnień projektowania podsystemu
przeładunkowego w OL. Jednym z istotniejszych pominiętych obszarów
jest bezpieczeństwo. Pozostaje jednak wyrazić nadzieję, że lektura tego
tekstu sprowokuje czytelników do krytycznego spojrzenia na użytko-
wany/projektowany/zamówiony podsystem przeładunkowy, zaś zawarte
w nim informacje pozwolą na dokonanie zmian usprawniających.
Literatura
1. T. Basiewicz, A. Gołaszewski, L. Rudziński, „Infrastruktura
transportu”, Warszawa 2002.
2. M. Lesz, „Nowoczesne metody optymalizacji powiązań transpor-
towych i decyzji lokalizacyjnych”, Warszawa 1976.
3. A. Ratkiewicz, „A combined bi-level approach for the spatial design
of rack storage area”, w: „Journal of the Operational Research Society”,
vol. 64, no. 8, 2013, 1157–1168, DOI:10.1057/jors.2013.39.
4. A. Ratkiewicz, „Analiza przydatności zastosowania antresoli
w budynku wielkokubaturowym projektowanym z przeznaczeniem
na wynajem”, w: „Logistyka” 4/2014, s. 2353–2362.
5. A. Ratkiewicz, „Kształtowanie przestrzenne wybranych ele-
mentów centrum logistycznego”, II międzynarodowa konferencja
naukowa „Logistyka i zarządzanie w systemach transportowych”,
Szczecin 2005.
6. A. Ratkiewicz, „Kwantyfikacja trudnomierzalnych kryteriów
wyboru rozwiązania technologicznego frontu ładunkowego”,
w: „Logistyka” 1/2009, s. 42–44.
7. A. Ratkiewicz, „Procedura optymalizacji stref funkcjonalno-prze-
strzennych”, w: „Logistyka” 4/2012, s. 629–636.
8. A. Ratkiewicz, „Przegląd różnych sposobów wyznaczania para-
metrów frontu ładunkowego”, w: „Zeszyty Naukowe Politechniki
Śląskiej” 1621 (52)/2004.
c
GLR
Ast
Au
d
Ast
Au
Ast
c
GLR
Ast
Au
Ast
Au
Ast
Ast
d+Ast
rys. A. Ratkiewicz
Rys. 5. Wypełnianie powierzchni prostokątnej: począwszy od składowanych przedmio-
tów (a) oraz od korytarza roboczego (b)
Systemy logistyczne firmy Hörmann
W trosce o bezpieczeństwo i ergonomię procesów przeładunkowych,
firma Hörmann skonstruowała kilka systemów ułatwiających doko-
wanie. Jednym z nich jest Hörmann Dock Control, który steruje
całym procesem, blokuje niebezpieczne operacje oraz ostrzega
personel przed ewentualnym zagrożeniem. Za kierowanie wykony-
wanymi czynnościami odpowiada, zaprojektowany i skonstruowany
przez firmę Hörmann, układ elektroniczny. Ważnymi elementami
systemu Dock Control są: zainstalowany w odbojnicy dalmierz,
wyposażona w czujniki blokada kół i rampa przeładunkowa. Dzięki
takiemu zabezpieczeniu nie ma zagrożenia, że samochód odtoczy
się w czasie przeładunku.
W logistyce świeżych produktów proponujemy dodatkowo system
DOBO (z ang.
Docking Before Opening
), który umożliwia podjazd
samochodu ciężarowego z zamkniętymi drzwiami naczepy do rampy
przeładunkowej. Jego idealnym uzupełnieniem jest Hörmann
Docking Assistant (HDA). Przy pomocy czujników mierzy on odstęp
między samochodem ciężarowym a stanowiskiem dokowania,
a następnie powiadamia kierowcę czerwonym światłem sygnalizacji
świetlnej, że pojazd znajduje się w optymalnej pozycji do rozładunku.
System HDA, połączony z DOBO, po zadokowaniu może automa-
tycznie napełnić powietrzem poduszkę wokół ciężarówki oraz otwo-
rzyć bramę, nie przerywając łańcucha chłodniczego i ograniczając
straty ciepła.
KOMENTARZ EKSPERTA
Krzysztof Horała
prezes firmy Hörmann Polska
fot. Hörmann Polska
Fot. 1. Ocieplana brama segmentowa DPU wyposażona w system DOBO, zamyka się
przed rampą przeładunkową, co wyklucza straty ciepła przez rampę.
a)
b)
