Projektowanie podsystemu przeładunkowego w obiekcie logistycznym
22
PATRON
TEMATU
Hörmann Polska sp. z o.o.
infolinia 801 500 100, www.hormann.pl
Na wspomnianą różnorodność układów ramp (doków) składa się m.in.
rozstaw stanowisk obsługi, gdyż wpływa on znacząco na szerokość placu
ładunkowego. Przyjmuje się, że wartość uniwersalna dla rampy czołowej
prostej lub doków w układzie przedstawionym na rys. 2. wynosi 38 m.
Jak wynika z ilustracji, niewskazane jest parkowanie ciężarówek równole-
gle do ściany magazynu z dokami ustawionymi co 3,8 m.
Rozstaw stanowisk nie może być mniejszy od ich szerokości. Przykła-
dowo, szerokość
w
stanowiska obsługi ładunkowej przy zastosowa-
niu rampy czołowej prostej (rys. 3a) składa się z szerokości brutto
środka transportu
s
oraz podwojonej odległości bezpieczeństwa
z
i wynosi ok. 3,8 m. Wartość tego samego parametru w układzie
z placem na poziomie posadzki magazynu (rys. 3b) możemy obli-
czyć na podstawie wzoru: w = 2 x
Ast
+ s (uwzględniając, że dla
wózka z przeciwwagą szerokość korytarza roboczego
Ast
wynosi
ok. 3,2 m), co daje 2 x 3,2 + 2,8 = 9,2 m. Różnica niewątpliwie
przełoży się na bezpieczeństwo użytkowania albo na nakłady.
x x x
Związki podsystemu przeładunkowego z OL
Konieczność projektowania podsystemu przeładunkowego
w ramach całego OL wynika z wielu kwestii. Z punktu widzenia
zagospodarowania przestrzeni wydaje się oczywiste, że podukład
przeładunkowy w znacznym stopniu zależy od zastosowanego
układu funkcjonalno-przestrzennego OL (więcej na ten temat np.
w [5], [7]). Przykładowo, w układach przelotowym oraz kątowym plac
manewrowy nie musi występować, zaś w workowym (nieprzelotowym)
często się o nim zapomina, co przynosi znaczącą szkodę dla projektu.
Równie drastyczny wpływ na podsystem przeładunkowy może wywrzeć
harmonogram organizacji pracy zawarty w projekcie OL. W przypadku
zastosowania tzw. „okien czasowych” dla realizacji procesów rozła-
dunku i załadunku środków transportu zewnętrznego (rys. 4a) wyma-
gana liczba stanowisk obsługi ładunkowej może być dwukrotnie mniej-
sza, niż w przypadku dopuszczenia losowego rozpoczęcia ww. procesów
(rys. 4b). Co ciekawe, liczba jednocześnie wykorzystywanych wózków
w przypadku zilustrowanym na rys. 4b jest trzykrotnie większa, niż
w przypadku 4a.
x x x
Organizacja strefy składowania
W projektowaniu przestrzennym podsystemu przeładunkowego (jak
i całego OL) pomocna jest znajomość pewnych zależności matema-
tycznych. Na przykład, kalkulując nakłady na ustawianie krawężni-
ków na placu lub na budowę ścian w hali magazynowej, należy mieć
na względzie, że najtańszym kształtem prostokątnym jest kwadrat.
A im bardziej w prostokącie długość różni się od szerokości, tym jego
powierzchnia jest droższa. Można się o tym z łatwością przekonać,
obliczając powierzchnię oraz obwód prostokątów o wymiarach: 5 x 5,
6 x 4, 3 x 8, 12 x 2, 24 x 1.
Równie istotną kwestią jest znajomość zasad rozmieszczania przedmio-
tów składowanych selektywnie na powierzchni prostokątnej (rys. 5).
Pierwszy sposób (rys. 5a) polega na tym, że począwszy od górnego rogu
lewej krawędzi strefy składowania (GLR) ustawia się najpierw pojedynczy
rząd przedmiotów (z zachowaniem korytarzy poprzecznych
Au
, właści-
wych dla określonych w projekcie typów środków transportu), następnie
ustalana jest przestrzeń korytarza roboczego
Ast
, a po nim kolejny poje-
dynczy rząd składowanych przedmiotów. Czynności te powtarza się na
zmianę. Drugi sposób usytuowania regałów (rys. 5b) różni się od pierw-
szego tym, że najpierw określa się położenie korytarza roboczego
Ast
,
a następnie ustawia podwójne rzędy składowanych przedmiotów.
Jak wynika z analizy rys. 5., organizacja przestrzeni począwszy od kory-
tarza roboczego, zamiast od składowanych przedmiotów, wpływa na
mniej efektywne wykorzystanie powierzchni i wymaga powiększenia
strefy magazynowania o wartość
Ast.
Samochody
zaparkowane
na placu
budynek
magazynowy
35,0 m
30,0 m
dok
przeładunkowy
samochód
plac
38,0 m
6,5 m
3,8 m
rys. A. Ratkiewicz
Rys. 2. Wpływ rozstawu stanowisk obsługi ładunkowej na szerokość placu manewrowego
a)
b)
magazyn
rampa
magazyn
a)
b)
plac
plac
w
Ast
Ast
s
w
z
s
z
rys. A. Ratkiewicz
Rys. 3. Szerokość stanowiska obsługi ładunkowej: a) przy rampie lub przy doku, b) przy
placu na poziomie posadzki magazynu
Procesy (natężenie pracochłonności)
Czas
rozładunek 2
samochodów
przemieszczenia:
strefa składowania
– strefa buforowa
załadunek 2
samochodów
2 wózki
Procesy (natężenie pracochłonności)
Czas
rozładunek 2
samochodów
przemieszczenia:
strefa składowania
– strefa buforowa
załadunek 2
samochodów
2 wózki
a)
b)
rys. A. Ratkiewicz
Rys. 4. Przebieg procesów realizowanych przez wózki widłowe: a) unormowany według
harmonogramu, b) losowy
a)
b)
