Page 32 - Hale Przemysłowe 2014

30
Posadzki przemysłowe – kryteria doboru odpowiedniego rozwiązania technologicznego
Poza płytkami ceramicznymi możliwe jest zastosowanie także innych
płytek np. bazaltowych, kamionkowych itp.
Pamiętać należy, że największe obciążenia mechaniczne powodują małe
koła metalowe lub z tworzyw sztucznych. Dlatego też wymagana odpor-
ność mechaniczna płytek np. ułożonych w piekarni jest większa niż tych
zastosowanych w magazynie, gdzie odbywa się ruch wózków na kołach
gumowych/pompowanych. Im większa grubość płytek, tym wyższe ich
parametry wytrzymałościowe. Minimalna grubość opisywanych elemen-
tów, pozwalająca na zgodną z przeznaczeniem eksploatację posadzki,
wynosi 12 mm, zazwyczaj stosuje się jednak płytki grubsze (w przypadku
dużych obciążeń mechanicznych − chemoodporne modele o grubościach
16–40 mm, dla obciążeń ruchem pieszym oraz małymi wózkami widło-
wymi na ogumionych kołach − płytki o grubości 12–16 mm).
Gdy posadzka przemysłowa z płytek układana jest w pomieszczeniu
mokrym, pod płytkami wykonuje się tzw. uszczelnienie zespolone.
W tym celu stosuje się chemoodporne elastyczne żywice poliuretanowe
lub epoksydowe. Grubość warstwy hydroizolacji z żywicy reaktywnej
nie powinna być mniejsza niż 1 mm. W uzasadnionych przypadkach
(przy niewielkich obciążeniach mechanicznych oraz rozcieńczonych
agresywnych mediach) stosować można cienkowarstwowe mikrozapra-
wy (szlamy) uszczelniające. Jeżeli podłożem pod uszczelnienie zespolone
(lub warstwę użytkową z płytek) nie jest beton (minimalna klasa to
C20/25), lecz np. jastrych cementowy pływający (ułożony na termo-
izolacji), to musi on być klasy przynajmniej C25 F4 (wytrzymałość na
ściskanie 25 MPa, na zginanie 4 MPa). Przy obciążeniu użytkowym
£5 kN/m2 lub punktowym (nacisk koła) £4 kN jego grubość nie
powinna być mniejsza niż 7,5 cm.
Do klejenia i spoinowania stosuje się wyłącznie reaktywne (zazwyczaj
epoksydowe) kleje i fugi chemoodporne, niedopuszczalne jest tu użycie
spoin mineralnych (cementowych).
Reaktywne kleje i fugi epoksydowe są odporne na: roztwory kwasów
nieorganicznych i organicznych w średnich stężeniach, zasad o stęże-
niach nieprzekraczających 20%, sole agresywnych mediów nieutle-
niających, oleje roślinne i mineralne oraz tłuszcze. Środki te wykazują
natomiast brak odporności chemicznej w stosunku do kwasu octowego
i fluorowodorowego.
Niekiedy stosuje się zaprawy fugujące na bazie spoiwa krzemianowego.
Cechują się one wysoką odpornością chemiczną (pH od 3 do 14), mecha-
niczną oraz termiczną dochodzącą do 150°C, a także mycie ciśnieniowe.
Rozwiązanie z uszczelnieniem zespolonym i okładziną ceramiczną
wymaga nie tylko odpowiedniego ułożenia płytek, lecz także określenia
w dokumentacji technicznej ich konkretnego rodzaju lub minimalnych
parametrów, którymi muszą się cechować, np. odpowiedniej odporno-
ści mechanicznej, niewrażliwości na zabrudzenia czy bezpieczeństwa
użytkowania (śliskości). To ostatnie zagadnienie omówione zostało
w części poświęconej żywicom − wymagania dla płytek są identyczne,
z tą różnicą, że klasę antypoślizgowości i/lub przestrzeni wypełnienia
deklaruje producent.
Innym rodzajem posadzki przemysłowej z płytek jest tzw. posadzka
wibrowana. Stosuje się ją przy bardzo wysokich obciążeniach mechanicz-
nych. Na przygotowane podłoże nanosi się specjalną grubowarstwową
zaprawę lub beton (nierzadko w połączeniu z warstwą sczepną, wykony-
waną na istniejącym podłożu oraz bezpośrednio pod płytkami), w którą
wwirowuje się, za pomocą powierzchniowego wibratora, płytki o grubości
20–30 mm. Są one układane naprzemiennie i bezspoinowo, a działanie
wibratora powoduje, że uzyskujemy pełne podparcie elementów.
x x x Dylatacje
Ostatnim zagadnieniem związanym z posadzkami przemysłowymi są
dylatacje. Z punktu widzenia poprawności konstrukcji istotne jest za-
równo ich właściwe zaprojektowanie, jak i wykonanie. Wynika to z faktu
oddziaływania na dylatacje wilgoci, agresywnych mediów, obciążeń
mechanicznych i przemieszczeń.
Do wykonania dylatacji konstrukcyjnych stosuje się specjalne profile,
pozwalające na przenoszenie odkształceń przy zachowanej odporności
na obciążenia mechaniczne (szczególnie niebezpieczne są punktowe
naciski powstające przy przejeżdżaniu wózków). Dylatacje strefowe
najczęściej wykonuje się przez nacięcie płyty betonowej i wypełnienie
szczeliny elastyczną masą dylatacyjną (jeżeli posadzką jest warstwa żywicy
syntetycznej, szczelinę wypełnia się po wykonaniu warstwy użytkowej,
przy posadzce z płytek z uszczelnieniem podpłytkowym w miejscu
przebiegu dylatacji wkleja się taśmę uszczelniającą, a dylatację wypełnia
się w poziomie okładziny lub stosuje się systemowe, szczelne profile,
odporne na nacisk oraz agresywne media). Masy stosowane do wypełnień
dylatacji muszą być odporne na obciążenia mechaniczne i chemiczne oraz
cechować się zdolnością do przenoszenia odkształceń (elastycznością) −
zmiana szerokości szczeliny dylatacyjnej musi być mniejsza niż zdolność
zastosowanej masy do przenoszenia odkształceń. Najczęściej wykorzystuje
się te na bazie żywic syntetycznych, epoksydowych i/lub poliuretano-
wych. Ze względu na liczbę komponentów masy do wypełnień dylatacji
podzielić je można na jedno- i dwuskładnikowe. Pierwsze wiążą na
skutek reakcji z wilgocią z otoczenia − przy dużych przekrojach szczelin
może się zdarzyć, że w środku przekroju reakcja sieciowania nie zajdzie.
Masy dwuskładnikowe wiążą na skutek reakcji żywicy z utwardzaczem,
co uniezależnia zdolność wiązania wyrobu od wymiarów szczeliny. Ze
względu na zastosowaną żywicę masy do wypełnień dylatacji różnią
się właściwościami. Epoksydowe są zawsze dwuskładnikowe, cechu-
ją się bardzo dobrą przyczepnością do podłoża (beton, płytki), nawet
bez użycia gruntowników, odpornością chemiczną (roztwory kwasów,
zasad i soli nieorganicznych w stężeniu 5–6%, niektóre rozpuszczalniki)
oraz mechaniczną, dzięki czemu mogą być stosowane na powierzch-
niach obciążonych mechanicznie i/lub chemicznie. Mają jednak niską
elastyczność. Masy poliuretanowe mogą występować jako jedno- lub
dwukomponentowe. Podobnie jak epoksydowe, cechują się bardzo dobrą
przyczepnością do betonu, stali, płytek ceramicznych itp., są elastyczne
(wydłużenie względne przy zerwaniu może przekraczać nawet 100%),
a także wytrzymałe na rozciąganie/rozerwanie. Ich obojętność chemiczna
i mechaniczna jest jednak mniejsza niż mas epoksydowych − są odporne
na agresywne media występujące wyłącznie w małych stężeniach. Są
także wrażliwe na rozpuszczalniki organiczne i substancje utleniające. Nie
powinny być stosowane przy dużych obciążeniach mechanicznych (mała
twardość, wrażliwość na uszkodzenia mechaniczne). Dostępne na rynku
masy epoksydowo-poliuretanowe są odporne na obciążenia mechaniczne
i chemicznie, jednakże przy ograniczonej zdolności przenoszenia odkształ-
ceń. Coraz chętniej stosowane są masy na bazie polisiarczków (tiokoli).
Ich wadą jest wysoka cena, odznaczają się jednak dobrą wytrzymałością
chemiczną i zdolnością do przenoszenia odkształceń. Należy wspomnieć
tu także o masach silikonowych − wyrobach jednoskładnikowych, ela-
stycznych, sieciujących na skutek reakcji z wilgocią z otoczenia. Ich zaletą
jest odporność zarówno na ujemne, jak i dodatnie temperatury oraz ich
zmiany, a także warunki atmosferyczne. Jednak ze względu na dużą wraż-
liwość chemiczną (stężenie kwasów i zasad rzędu 2%) ich stosowanie do
wypełnień dylatacji w posadzkach przemysłowych jest dość ograniczone.