61
Hale Przemysłowe 2019
Czasowy rozkład skurczu fizycznego i chemicznego przedstawia się
następująco:
• po miesiącu: 50% wartości maksymalnej,
• po 3 miesiącach: 65% wartości maksymalnej,
• po 6 miesiącach: 75% wartości maksymalnej,
• po roku: 90% wartości maksymalnej,
• po 3 latach: 100% wartości maksymalnej.
Przedstawiony poniżej wykres ilustruje wartość skurczu w zależności
od grubości płyty betonowej. Wynika z niego jednoznacznie, że wraz
ze wzrostem grubości płyty maleje wartość skurczu w betonie (gdzie
współczynnik k
s
jest wielkością zależną od przekroju).
Poprawne zaprojektowanie szczelin dylatacyjnych w posadzkach i na-
wierzchniach betonowych wymaga przeanalizowania wzajemnego współ-
działania i przeciwdziałania przemieszczeniom fizyczno-chemicznego
skurczu betonu oraz jego odkształcalności termicznej. W tym celu
konieczne jest zapoznanie się zarówno z harmonogramem budowy, jak
i określenie temperatur, jakie mogą panować podczas układania
betonu, jego dojrzewania oraz eksploatacji gotowej posadzki. Należy
również wziąć pod uwagę długość przerwy technologicznej do momentu
wykonania wypełnień dylatacji. Przy projektowaniu szczelin dylatacyj-
nych (zarówno pozornych, jak i konstrukcyjnych) konieczne jest również
wyznaczenie minimalnej szerokości szczeliny, dobór jej kształtu, okre-
ślenie maksymalnych przemieszczeń podczas rozciągania i ściskania
materiału wypełniającego oraz jego dobór, uwzględniający parametry
użytkowe i dopuszczalną odkształcalność roboczą. W pomieszczeniach
zamkniętych powierzchnia pola elementarnego (ograniczonego szczeli-
nami przeciwskurczowymi) nie powinna przekraczać 40 m
2
, a stosunek
boku krótszego do dłuższego nie może być mniejszy niż 3 : 5. Dla pól
kwadratowych wymiary nie powinny być większe niż 6 x 6 m.
Osobną kategorią błędów popełnianych podczas wykonywania
szczelin przeciwskurczowych jest zły dobór ich wypełnień. Do naj-
częściej stosowanych rodzajów kitów należą:
• poliestrowe i furanowe (mają wysoką odporność chemiczną i mecha-
niczną; są stosowane w przemyśle chemicznym i spożywczym),
• epoksydowo-poliuretanowe (charakteryzuje je wysoka odporność
chemiczna i mechaniczna; znajdują zastosowanie w przemyśle che-
micznym i spożywczym oraz w halach magazynowych, w których
panuje ruch ciężki),
• poliuretanowe dwuskładnikowe (wyróżnia je wysoka odporność
chemiczna i mechaniczna; używa się ich w przemyśle chemicznym
i spożywczym oraz w halach magazynowych, w których panuje ruch
ciężki, a także w pomieszczeniach technicznych, gdzie możliwa jest
agresja chemiczna),
• poliuretanowo-smołowe (odporne na większość paliw, wykorzysty-
wane są w rafineriach i magazynach paliw),
• poliuretanowe jednoskładnikowe (mają bardzo dobrą wytrzymałość
chemiczną i mechaniczną oraz najszersze spektrum zastosowań),
• tiokolowe (wyróżnia je dobra odporność chemiczna, przeznaczone
są do zastosowań specjalnych),
• silikonowe (charakteryzują się wyższą odpornością termiczną,
wykorzystywane są w pomieszczeniach sanitarnych i o stałej, wyso-
kiej temperaturze).
Pęknięcia skurczowe mają niewielką szerokość (z reguły do 1 mm)
i głębokość nie większą niż
1
/
3
grubości płyty. Źródłem ich pojawienia
się jest najczęściej brak lub niedostateczna pielęgnacja mieszanki beto-
nowej podczas dojrzewania, zbyt późno wykonane nacięcia posadzki,
złe warunki dojrzewania betonu (np. przeciągi, duże nasłonecznienie)
czy też niewłaściwy skład betonu lub nieprawidłowo dobrana ilość
wody. Naprawę uszkodzeń skurczowych można wykonać dwojako,
w zależności od założonego efektu końcowego:
rys. A. Banaś
Rys. 1. Skurcz betonu w zależności od grubości płyty
fot. A. Banaś (3)
Fot. 4. Pęknięcia posadzki spowodowane skurczem betonu
Fot. 5. Konstrukcyjne pęknięcie posadzki
Fot. 6. Samoczynnie powstała dylatacja posadzki
d< 2,5 cm
5 cm
23 cm
28 cm
40 cm
³
60 cm
1
2
4 6 8 10
0
0,40
0,20
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
współczynnik k
s
100
1000
10 000
wiek betonu t (dni)
