32
Stropy z elementów prefabrykowanych
a wycięcie w płytce górnej tylko w niewielki sposób wpływa na noś-
ność całego elementu [23].
Nowym rozwiązaniem, które dopiero wkracza na polski rynek, jest tech-
nologia Thermodeck, wykorzystująca możliwość gromadzenia ciepła
w kanałach płyt otworowych, tworząc układ naturalnej klimatyzacji.
System ten może być z powodzeniem wykorzystywany zarówno w lecie,
gdy zakumulowane w nocy chłodne powietrze jest oddawane w dzień, jak
również w zimie poprzez włączenie kanałów w system przepływu pod-
grzanego powietrza. Termoaktywny strop Thermodeck stanowi wygodną
i cichą klimatyzację, dzięki której w pomieszczeniu panują komfortowe
warunki temperaturowo-wilgotnościowe, a redukcja kosztów energetycz-
nych wynosi aż 50% w porównaniu do klasycznej klimatyzacji [24].
Warunki transportu i technologia montażu
Podnoszenie prefabrykatów
Odpowiedzialne projektowanie stropów z prefabrykatów, w szcze-
gólności z elementów wielkopłytowych, wymaga skrupulatnego
przeanalizowania sposobu pracy elementu podczas transportu na
miejsce wbudowania oraz montażu/oparcia na podporach tymcza-
sowych lub docelowych. W gestii projektanta pozostaje więc wybór
i lokalizacja systemowych akcesoriów do podnoszenia i podparcia
elementu, tak aby zastosowana technologia była bezpieczna dla
ludzi znajdujących się w strefie montażu oraz samego prefabrykatu.
Poniżej przedstawiono praktyczne wytyczne dotyczące podnoszenia,
transportu i składowania prefabrykatów na przykładzie strunobeto-
nowych płyt kanałowych.
Najpowszechniejszym sposobem ich bezpiecznego podnoszenia, zarówno
w zakładzie prefabrykacji, jak również na terenie budowy, jest użycie
zestawu tzw. uchwytów nożycowych, których stalowe elementy o dłu-
gości ok. 500–600 mm zakotwia się w podłużnych, specjalnie do tego
ukształtowanych krawędziach bocznych płyty. Zawiesie to powinno
zostać zamocowane symetrycznie w odległości 200–750 mm od czoła
płyty (przewieszenie nie może być większe niż 1000 mm). Pod nim
montuje się dodatkowe łańcuchy, które stanowią zabezpieczenie awa-
ryjne. Zawiesia nożycowe są najczęściej podwieszane do sztywnego sta-
lowego trawersu, podnoszonego linami nachylonymi pod kątem nie
większym niż 60˚. Przy elementach o większej rozpiętości należy stoso-
wać schodkowy układ kilku takich stelaży, tak aby zapewnić pionowość
reakcji podporowych i redukcję wpływu składowej poziomej reakcji.
W przypadku krótszych prefabrykatów (poniżej 3 m), podnoszonych
bez trawersu, kąt rozwarcia zawiesia musi być mniejszy niż 10˚. Miejsce
zamocowania uchwytów nożycowych powinno zostać oznaczone kolo-
rem w zakładzie produkcyjnym [25].
Można wskazać także inne sposoby podnoszenia prefabrykatów:
• za pomocą zawiesia dźwigowego przytwierdzonego bezpośrednio do
pary pasów okalających przekrój poprzeczny elementu, umiejscowio-
nych maks. 300 mm od czoła płyty; zaleca się, aby kąt zawiesia głów-
nego nie był większy niż 90˚;
• przy użyciu zawiesia dźwigowego zamocowanego w specjalnie przy-
gotowanych na etapie produkcji otworach; należy zwrócić szczególną
uwagę na liczbę i rozmiary otworów, tak aby osłabiając przekrój, nie
spowodowały zniszczenia elementu w czasie podnoszenia;
• wykorzystując zawiesie dźwigowe przymocowane do uchwytów hako-
wych, znajdujących się w otworach w czole płyt kanałowych;
• za pomocą uchwytów montażowych (pętli lub haków) zabetonowa-
nych w przekroju prefabrykatu na etapie jego wykonania; w płytach
kanałowych rozwiązanie to wymaga zabetonowania kanałów w obsza-
rze uchwytów; jest ono chętnie stosowane przy prefabrykatach belko-
wych lub płytowych z żebrami, np. płytach TT.
Szczególną uwagę należy zwrócić na prefabrykaty, w których wykonano
wycięcia o znacznych wymiarach lub ukosowanie w strefie podparcia.
Istotny pozostaje także aspekt zachowania bezpieczeństwa pracowni-
ków w trakcie trwania prac montażowych, odbywających się na znacz-
nych wysokościach. Niebezpieczeństwo upadku powinno być wyklu-
czone poprzez wyposażenie pracowników w uprzęże zamocowane do
uchwytów znajdujących się na słupach lub płytach.
Składowanie prefabrykatów
Prefabrykaty płytowe, takie jak płyty kanałowe, mogą być składo-
wane w stosach w zakładzie prefabrykacji lub w czasie transportu
(do 5 sztuk w zależności od wysokości) i podparte na drewnianych
krawędziakach (50/50 mm) ułożonych w osi dla odpowiedniego
przekazania obciążeń na stabilną powierzchnię gruntu i oddalonych
nie więcej niż 1 m od czoła prefabrykatu [13].
Oparcie na podporze
Prefabrykaty płytowe na odpowiedniej długości powinny być oparte na
belkach betonowych lub stalowych za pośrednictwem taśmy neopreno-
wej, o właściwej odkształcalności, która zapewni możliwość obrotu na
podporze (o charakterze przegubowym) i zabezpieczy przed uszkodze-
niem strefy podparcia. W przypadku oparcia na ścianach murowanych
należy wykonać wieniec podporowy, a prefabrykat oprzeć za pośred-
nictwem zaprawy wyrównującej o odpowiedniej wytrzymałości na ści-
skanie. Projektant powinien zwrócić szczególną uwagę na wyznaczenie
fot. Dennert
Fot. 7. Uchwyty montażowe zabetonowane w płycie systemu stropowego DX Therm
Fot. 6. Uchwyt nożycowy dla płyt kanałowych
fot. Shutterstock
