102
Zabezpieczenia antykorozyjne stalowych konstrukcji wsporczych sieci elektroenergetycznych
ocynkowanej ogniowo, przewidziane do eksploatacji w środowi-
sku o kategorii korozyjności C4, składa się z:
• podkładu – dwuskładnikowej farby epoksydowej o gr. suchej
powłoki (GPS) 80 µm,
• warstwy nawierzchniowej – farby uretanowej o gr. (GPS) 80 µm.
Przygotowanie stali ocynkowanej do malowania wcale nie jest
proste. Idealne rozwiązanie stanowi tzw. omiecenie powierzchni
drobnym ścierniwem mineralnym, które ma na celu zmatowie-
nie powierzchni cynku przy minimalnym zmniejszeniu grubości
warstwy cynkowej. Poprawia to w znaczący sposób przyczepność
pierwszej warstwy farby do podłoża, ale wymaga użycia specja-
listycznego sprzętu, natomiast wykorzystane ścierniwo powinno
zostać zutylizowane, co nie jest proste w terenie. Z tego powodu
wielu producentów farb oferuje środki do chemicznego przygoto-
wania powierzchni ocynkowanych, z których część to tzw. środki
biodegradowalne. Można je nakładać na powierzchnie przy uży-
ciu ogólnie dostępnych metod, takich jak pędzel lub natrysk, jed-
nak po kilku, kilkunastu minutach muszą zostać starannie spłu-
kane. Pozostawienie resztek tych preparatów może osłabiać
przyczepność farb, a nawet powodować korozję cynku i stali.
Malowanie nowych konstrukcji, jeżeli tylko odbywa się w warun-
kach warsztatowych, może być wykonywane zaawansowanymi
technikami natryskowymi. Używanie ich do malowania konstruk-
cji złożonych z wąskich profili generuje ogromne straty farby i tym
samym przyczynia się do zanieczyszczenia otoczenia, dlatego
konstrukcje wsporcze sieci energetycznych malowane są trady-
cyjnymi technikami – pędzlami i wałkami. Wałków nie zaleca się
do pokrywania gruntów, ponieważ może dojść do „wprasowywa-
nia” powietrza pod powłokę, co może skutkować powstawaniem
pęcherzy i odwarstwianiem się jej. Takiego zagrożenia nie ma
w przypadku nakładania kolejnych warstw, a powierzchnie poma-
lowane wałkiem są z reguły bardziej estetyczne od tych malowa-
nych pędzlem.
Uczestników procesu zabezpieczenia antykorozyjnego konstruk-
cji wsporczych sieci energetycznych jest co najmniej kilku, np.
projektant, inwestor, wykonawca konstrukcji, wykonawca zabez-
pieczenia antykorozyjnego
4
i dostawca farb. Zbudowanie odpo-
wiedniej umowy gwarancyjnej na ochronę antykorozyjną wymaga
udziału w niej przynajmniej wykonawcy zabezpieczenia i dostawcy
(producenta) farb po jednej stronie i inwestora po drugiej. Trud-
ność polega na tym, że firma podejmująca się realizacji zada-
nia nie powinna brać odpowiedzialności za jakość wykorzystywa-
nych farb, a producent nie może odpowiadać za niepoprawne
ich użycie (przygotowanie powierzchni, warunki aplikacji itp.).
Najczęściej przyjmowanym i najwłaściwszym rozwiązaniem jest
wykonanie tzw. powierzchni referencyjnych. Są to wybrane ele-
menty, reprezentatywne dla całości konstrukcji, które są czysz-
czone i malowane w obecności dostawcy farb. Z takiego malowa-
nia sporządza się protokół potwierdzający, że prace zrealizowano
zgodnie z wymaganiami producenta. W przypadku powstania
uszkodzeń korozyjnych w okresie objętym gwarancją powierzch-
nie te są podstawą do rozpatrywania roszczeń. Jeżeli uszkodze-
nia wystąpiły na całej konstrukcji, w tym na powierzchniach refe-
rencyjnych, to najprawdopodobniej ich przyczyną był zły dobór
farb lub ich niska jakość
5
, natomiast jeżeli uszkodzenia nie poja-
wiły się na powierzchniach referencyjnych, to ich przyczyn należy
doszukiwać się po stronie wykonawcy. Dlatego przy wyborze farb
warto sprawdzić, czy ich dostawca będzie uczestniczył w procesie
gwarancyjnym i czy jest w stanie zapewnić nadzór przy malowa-
niu powierzchni referencyjnych. Gwarancja jest jednym z istotnych
elementów zapewniających odpowiednią jakość zabezpieczeń.
W krajach UE do zmniejszenia strat korozyjnych dąży się przede
wszystkim poprzez zapewnienie wysokiego poziomu jakości
wszystkich prac, od projektowania po wykonawstwo – oraz
zagwarantowania wysokiej jakości użytych materiałów. Właściwą
drogą do osiągnięcia odpowiedniej jakości zabezpieczeń antyko-
rozyjnych jest przestrzeganie norm, dyrektyw i rozporządzeń, cią-
głe doskonalenie wiedzy wszystkich osób uczestniczących w pro-
cesie ochrony przed korozją oraz systemy certyfikacji materiałów
i wykonawców.
Literatura
1. J. Kobus, „Ocena trwałości zabezpieczeń antykorozyjnych
powłokami lakierowymi. Metodyka i wybór kryteriów”, „Ochrona
przed korozją” 11/2003.
2. B. Szczepańska, „Prace antykorozyjne na wysokościach”,
„Lakiernictwo” 3(29)/2004.
Przypisy
1
Przy malowaniu konstrukcji wsporczych sieci elektroenergetycz-
nych całkowite usunięcie powłok wiąże się z demontażem całej
lub znacznej części konstrukcji.
2
W chwili oddawania artykułu do druku w Polsce moc prawną
miała norma PN-EN ISO 12944-5:2007 (liczba systemów
w nawiasie). Ponieważ nowa wersja normy z 2018 r. obowiązuje
już w części krajów UE, a w Polsce powinna zostać wprowadzona
jeszcze w tym roku podawane informacje oparto już na nowej
wersji, która jest spójna z obowiązującą wersją normy PN-EN ISO
12944-2:2018.
3
W obowiązującej do kwietnia 2018 normie PN-EN ISO 12944-5
środowisko C5 było podzielone na C5I (silnie korozyjne atmosfery
przemysłowe) i C5M (morskie). W nowym wydaniu normy zlikwi-
dowano ten podział, ale wprowadzono środowisko CX dla najbar-
dziej agresywnych środowisk morskich i przemysłowych.
4
Przy nowych konstrukcjach bywa, że wykonawca konstrukcji
i wykonawca zabezpieczenia antykorozyjnego to ta sama firma.
5
W przypadku powierzchni ocynkowanych przyczyną uszkodzeń
na całej konstrukcji może też być niska jakość powłoki cynkowej.
fot. M. Jaczewski
Fot. 3. Rękawica-pędzel to jedno z rozwiązań ułatwiających prace malarskie na
wysokich konstrukcjach
