Metoda 5S w hali produkcyjnej
142
x x x
2S – Seiton (systematyka)
Po dokonaniu selekcji przedmiotów można wdrożyć bardziej
kompleksowy system pracy, który skupia się na określeniu właści-
wych metod przechowywania i organizacji stanowiska pracy.
Podczas drugiego etapu wskazywane są miejsca, w których będą
przechowywane rzeczy niezbędne do produkcji, takie jak narzę-
dzia, sprzęty czy materiały. Wyznacza się je zgodnie z często-
tliwością używania przedmiotów oraz przy uwzględnieniu bez-
pieczeństwa i ergonomii. Wyraźnie wytyczane są obszary hali
produkcyjnej, a stanowiska pracy porządkuje się. W ten sposób
tworzone jest miejsce wspomagające długoterminową produk-
tywność.
Podejmowane na tym etapie działania to:
•
wyznaczenie miejsc przechowywania przedmiotów, które są
niezbędne do realizacji zadań produkcyjnych,
•
sprawdzenie, czy wszystkie przedmioty znajdują się w wyzna-
czonych do tego obszarach,
•
odkładanie rzeczy na miejsce przechowywania po zakończeniu
jej używania.
x x x
3S – Seiso (sprzątanie)
Sprawna realizacja zadań wymaga czystego i zorganizowanego
środowiska pracy. Kurz, brud, odpady są źródłem nieporządku
i świadczą o braku dyscypliny, nieefektywnej, wadliwej pracy
oraz mogą doprowadzić do wypadków. Usunięcie tych czynników
pozwala na szybsze wykrycie odstępstw od norm, defektów, które
powodują awarie i niebezpieczeństwo. Systematyczne codzienne
sprzątanie pozwoli na eliminację marnotrawstwa wynikającego
np. z przestojów czy poszukiwania odpowiednich przedmiotów
niezbędnych do realizacji zadań produkcyjnych. Na tym etapie
należy skoncentrować się na: zachowaniu porządku i czystości
na stanowisku pracy oraz wokół niego, a także utrzymywaniu
w czystości narzędzi używanych do zdań produkcyjnych i oznako-
waniu obszarów roboczych.
x x x
4S – Seiketsu (standaryzacja)
Porządek i bezpieczeństwo na stanowisku pracy zostają zacho-
wane dzięki opracowanym i wdrożonym standardom w postaci
procedur i zasad. Dokumenty sporządzane przy zaangażowaniu
wszystkich uczestników procesu powinny być jasne, zrozumiałe
oraz umiejscowione w łatwo dostępnych, widocznych, stałych
lokalizacjach. Ustanowienie standardów dotyczących utrzymania
czystości na stanowisku pracy pomaga w zachowaniu porządku
i regularności wykonywania poszczególnych czynności. Czysz-
czenie i porządkowanie bez wyraźnie ustalonych norm może
odbywać się niesystematycznie i niedbale, aż do zaniechania
poszczególnych kroków, co w efekcie będzie skutkowało niepo-
wodzeniem przy wdrażaniu metody 5S. Etap ten opiera się na
stworzeniu odpowiednich procedur operacyjnych i standardów
dobranych do specyfiki prowadzonej działalności produkcyjnej
oraz wykonywaniu pracy na ich podstawie.
x x x
5S – Shitsuke (samodyscyplina)
Samodyscyplina jest najtrudniejszym krokiem do wykonania
i realizacji. Bez tego elementu – nawet przy idealnie zorgani-
zowanym planie wdrożenia 5S – powoli wszystkie efekty będą
zanikać i przywrócony zostanie stan początkowy. By zyski mogły
zostać osiągnięte, należy wytłumaczyć pracownikom rolę samo-
dyscypliny w osiąganiu sukcesu. Każdy musi zrozumieć nie tylko
znaczenie porządku, czystości i bezpieczeństwa, ale również
wyrazić gotowość do podejmowania niezbędnych kroków gwa-
rantujących utrzymanie i doskonalenie obecnego stanu oraz
motywować się do realizacji założonych celów. Szkolenia zwięk-
szające świadomość pracowników w bezpośredni sposób przyczy-
nią się do zmniejszenia liczby wadliwych wyrobów, polepszenia
wewnętrznej komunikacji i ugruntowania idei samodyscypliny.
Istotne jest tutaj również wykonywanie rutynowych kontroli stoso-
wania zasad 5S, ponieważ na ich podstawie można określić sto-
pień implementacji oraz realizacji poszczególnych filarów.
To najtrudniejszy do wdrożenia i utrzymania etap, podczas któ-
rego najważniejsze jest:
•
utrzymanie dyscypliny,
•
zachowanie konsekwencji w sposobie wykonywania pracy,
•
przestrzeganie reguł 5S,
•
motywowanie do realizacji zadań wynikających z 5S,
•
okresowe wykonywanie czynności 5S.
x x x
Problemy we wdrażaniu metody 5S
Metoda 5S wprowadzana jest najczęściej jako element Lean
Management (czyli koncepcji zarządzania opierającej się na
dostarczaniu oczekiwanych przez klientów produktów wysokiej
jakości przy maksymalnym usprawnieniu organizacji i wszelkich
procesów pracy). Stanowi ona podstawę do stosowania pozo-
stałych narzędzi tej koncepcji. Mając to na uwadze, ważne jest
dokładne zaplanowanie procesu wdrożenia oraz bazowanie na
omówionych pięciu prostych zasadach (5S), które pozwalają na
zmniejszenie liczby popełnianych błędów, eliminację marnotraw-
stwa oraz zwiększenie produktywności i bezpieczeństwa. Uniwer-
salność metody pozwala na szerokie jej stosowanie w obiektach
takich jak pomieszczenia biurowe, hale przemysłowe czy place
składowania wyrobów. Najszybciej i najsprawniej wdrożenie tych
zasad następuje w pracy biurowej, gdzie skala problemów utrzy-
mania czystości oraz segregowania wykorzystywanych materiałów
jest mniejsza. Inaczej wygląda to w hali, gdzie występuje
rys. A. Kocira, A. Krawczuk
Rys. 1. Kroki wdrażania metody 5S
2S
SYSTEMATYKA
3S
SPRZĄTANIE
5S
SAMODYSCYPLINA
4S
STANDARYZACJA
1S
SELEKCJA
