Logistyka w hali produkcyjnej
130
B6. Przybliżenie poziomu nakładów inwestycyjnych.
B7. Analiza SWAT dla każdej z koncepcji (plusy, minusy, charak-
terystyka pracy itp.) dla obszarów magazynowych i przepływów
w zakładzie.
B8. Spotkanie warsztatowe – prezentacja koncepcji wstępnych
i wybór jednej z nich do szczegółowego opracowania.
• Etap C – OPRACOWANIE KONCEPCJI KOŃCOWEJ
C1. Dokładny dobór urządzeń (regały, wózki, przenośniki, owijarki,
stoły itd.) wraz z podaniem nazw producentów i typów. Analiza
kosztów zakupu, utrzymania i warunków serwisowych.
C2. Projekt organizacji pracy (ogólne wytyczne, podział zadań,
uwagi i sugestie).
C3. Projekt procesów (opis sposobów realizacji procesów: przyjmo-
wania towarów, transportu, komisjonowania itd.).
C4. Projekt przestrzenny (lokalizacja stref, ich wielkości itp.).
C5. Opis systemu składowania (rodzaj i miejsce składowanych
towarów), liczba półek i miejsc paletowych, powierzchnie, prze-
strzenie itp.
C6. Opis systemu transportu (typ urządzeń, wymagane parametry itp.).
C7. Weryfikacja pracochłonności procesów (obliczenia w oparciu
o dane statystyczne pochodzące z metody MTM).
C8. Obliczenia nakładów i kosztów rocznych dla wybranego wariantu.
C9. Projekt reorganizacji przepływów pomiędzy różnymi obsza-
rami składowania w zakładzie (propozycje dotyczące lokalizacji
i systemów składowania, urządzeń transportowych oraz dróg trans-
portu wewnętrznego).
C10. Wykonanie dokumentacji rysunkowej (AutoCAD) i opisowej.
C11. Spotkanie z klientem celem przedstawienia wyników, wykona-
nia ostatnich poprawek i uaktualnień w projekcie.
C12. Uaktualnienia i rekalkulacje. Weryfikacje danych wyjściowych.
C13. Opracowanie końcowej dokumentacji rysunkowej i opisowej.
Jednym z najważniejszych punktów w całej analizie logistycznej jest
identyfikacja grup materiałowych pod kątem:
• cech fizycznych,
• częstotliwości oraz wielkości dostaw do linii produkcyjnych,
• lokalizacji linii produkcyjnych zasilanych daną grupą materiałową,
• sposobu składowania oraz wykorzystywanych środków transportu
wewnętrznego.
x x x
Składowanie towarów
Kolejną czynnością powinno być odwzorowanie lokalizacji prze-
chowywania grup materiałowych oraz przebieg ich przepływu na
planie zakładu produkcyjnego z wykorzystaniem w tym celu np.
narzędzi graficznych z funkcją obsługi warstw, z których każda
reprezentuje składowanie oraz przepływy danej grupy materia-
łowej. Wbrew pozorom wykonanie tego ćwiczenia nie jest takie
łatwe, gdyż wymaga od audytora zbadania wszystkich „zakamar-
ków” w zakładzie produkcyjnym. Już na wczesnym etapie prac
można przeprowadzić krótką prezentację wyników takiej analizy.
Autor niniejszego artykułu kilkakrotnie był świadkiem, jak zarząd
z niedowierzaniem patrzył na wizualizację tras, które przebiegały
przez cały teren zakładu tylko dlatego, że ktoś przypadkowo zdecy-
dował o lokalizacji danej grupy materiałowej. Raz podjęte decyzje
zostały przyjęte jako obowiązująca reguła i przez dłuższy czas nikt
nie zastanawiał się, czy przypadkiem danej grupy materiałowej nie
składować np. bliżej linii produkcyjnych.
x x x
Przepływ materiałów
Analiza przepływu materiałów i ich optymalizacja wymaga dużego
nakładu prac analitycznych i na ostateczne ich wyniki należy
poczekać nawet kilka miesięcy, jednak w trakcie realizacji zadania
firma konsultingowa powinna dzielić się częściowymi wnioskami.
Logistyka hal produkcyjnych dotyka m.in. bardzo popularnej ostat-
nio kwestii optymalizacji i śledzenia dostaw na linię produkcyjną.
Należy bowiem zwrócić uwagę na duży stopień skomplikowania
tego procesu, w którym trzeba określić:
• maksymalną wielkość pojedynczej dostawy na linię produkcyjną,
• sposób dostawy,
rys. materiały własne autora
Rys. 2. Schematyczny przykład przepływu różnych grup materiałowych w zakładzie produkcyjnym
